O PCM – Plano de Controle de Manutenção é de extrema importância para garantir a produtividade, evitar prejuízos e aumentar os lucros em uma empresa.
Grandes empresas que não possuem um profissional capaz de elaborar e saber analisar tudo que contém um PCM estão propensas a passarem por colossais momentos de estresse.
Alguns desses transtornos são os acidentes de trabalho causados devido a falta de manutenção apropriada em equipamentos, a perda de insumos armazenados em excesso, paralisação de máquinas, mão de obra ociosa, queda da produtividade e nos lucros.
O planejamento das ações são tão importantes quanto sua execução e assim também a análise de suas consequências.
Neste artigo você encontrará um guia de como obter sucesso com a elaboração e utilização do PCM.
O que é o PCM
PCM é a sigla para Plano de Controle de Manutenção, ou seja, é a documentação que contém cada passo que é dado para garantir uma manutenção segura e contínua dos equipamentos de uma empresa.
O PCM tem como alguns dos seus principais objetivos
- Estabelecer diretrizes para os procedimentos de manutenção que serão feitos;
- Diminuir os custos com reposição de equipamentos e peças;
- Gerenciar o tempo de atividade do maquinário e produção;
- Manter a qualidade de matéria-prima e insumos em estoque;
- Monitorar as condições de segurança dos funcionários que usam os equipamentos;
- Formar base de dados para consultas constantes sobre a condição atual das máquinas.
Por isso o profissional responsável pela coordenação de manutenção tem que estar sempre muito atento a cada mudança no ambiente. É preciso também se comunicar muito bem com seus subordinados para obter as informações que precisa para atualizar o documento.
O setor de PCM vai lidar com várias questões que influenciarão a rotina de manutenção.
Entre eles, os custos, a necessidade de produção em um determinado período, o índice de disponibilidade das máquinas, as condições de uso de cada uma e os indicadores de resultados.
Como elaborar o PCM
A elaboração de um PCM possui várias etapas. Abaixo, vemos um fluxograma demonstrando a sequência destas, que, mais tarde, podem resultar em um plano ainda mais específico, como o de manutenção preventiva, por exemplo.
Fluxograma PCM – Plano de Controle e Manutenção
Vamos falar a seguir sobre algumas dessas etapas.
1. Elaboração do Plano de Manutenção
Ao começar a fazer o Plano de Controle e Manutenção, é necessário coletar muitos dados. Esses são dados que podem ter sido registrados em manutenções realizadas anteriormente, eles vão ajudar a traçar um perfil de falhas na empresa.
Sabendo o porquê da falha das máquinas, como foi lidado anteriormente, os resultados disso, quem está responsável pelos equipamentos em cada setor, e quais fornecedores de peças foram chamados, fica mais fácil agir.
Algumas dessas informações podem ser encontradas nas Ordens de Serviço (OS) feitas anteriormente, já que nelas, tudo é registrado, como a compra das peças que faltam, por exemplo.
Se a empresa não tiver trabalhado anteriormente com as Ordens de Serviço, então é o momento certo para começar a implantá-las.
Feito tudo isso, é preciso criar planos individualizados de manutenção, como os planos de manutenção preditiva, preventiva, corretiva ou de lubrificação.
Esses planos deverão conter, por exemplo, instruções de compra para realizar a manutenção, os responsáveis pelas inspeções em cada setor da empresa, como ocorrerá o armazenamento de matéria-prima e insumos enquanto a paralisação estiver em vigor.
Ainda é válido prever o destino dos funcionários que dependem daquela máquina no dia da manutenção, ou seja, o que fazer para evitar a mão de obra ociosa.
2. Programação das atividades de manutenção
Com os dados coletados, é hora de fazer um cronograma com as datas das paralisações das máquinas, de acordo com a necessidade de produção da empresa.
O tempo entre a manutenção de uma máquina e outra, a função de cada máquina e como ela afeta o dia a dia da produção, a frequência com que um equipamento precisa de inspeção, tudo isso é deixado bem claro no cronograma.
É necessário considerar alguns fatores como o bakclog. O Backlog é o indicador que mede o acúmulo de atividades pendentes de finalização. Seus cálculos podem ser feitos considerando diversas disciplinas como a Manutenção Mecânica, Manutenção Elétrica, Manutenção Preditiva, Solda, etc.)
No desenho do cronograma é necessário primeiro estabelecer prioridades, como mostra o esquema abaixo.
Priorização das atividades de manutenção
3. Emissão das ordens de serviço
A Ordem de Serviço é um documento feito para monitorar e formalizar todas as atividades de manutenção realizadas. Por isso, ela também envolve a participação dos funcionários que operam as máquinas, repassando informações sobre como essa manutenção foi feita, em seus mínimos detalhes, e tudo que foi preciso para que ela se concretizasse.
As OSs devem seguir a Norma Regulamentadora – NR 1 do Ministério do Trabalho, que dispõe sobre a segurança e saúde no trabalho. A sua emissão também deve, assim, avaliar os riscos que os operadores correm ao utilizar os seus equipamentos de trabalho, especialmente, nas condições em que se encontram no momento da documentação.
As ordens de serviço servirão para consulta e futuras atualizações do PCM, fazendo com que tudo saia de acordo com o esperado.
4. Geração de Indicadores e Relatórios de Manutenção
Em posse de todos os dados coletados, incluindo as documentações possibilitadas pelas Ordens de Serviço, e já tendo cumprido o cronograma, é hora de analisar os resultados.
Esse momento é crucial para alcançar e manter na empresa um nível de excelência quando o assunto é manutenção segura e eficaz.
Esses resultados vêm em métricas e KPIs. As KIPs são a sigla traduzida em português para Indicador Chave de Performance.
Esses indicadores irão mudar em cada setor dentro da empresa e de acordo com o seu modelo de negócios e posição no mercado. Por exemplo, os KPIs são bastante diferentes entre uma empresa de publicidade, uma empresa de segurança e vigilância ou uma hidrelétrica.
Os KPIs são métricas que vão ajudar a elucidar se as estratégias utilizadas até agora foram eficazes, onde precisam melhorar ou em quais pontos deve amplificar seu sucesso.
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O PCM é essencial para que a manutenção esteja sempre correndo bem e dentro do esperado, evitando acidentes e transtornos eventuais. E o gerente de manutenção precisa estar sempre atualizado com todos os regulamentos importantes para evitar qualquer desentendimento com a lei.
